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余熱發電
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25WM余熱發電
25WM余熱發電
詳細介紹

目前,鋼鐵、煤炭、建材、化工、紡織、冶金等行業的余熱余壓以及其他余能仍未得到充分利用。如鋼鐵企業的焦爐氣、高爐氣、轉爐氣,煤礦的煤層氣,焦化企業的焦爐氣等可燃副產氣,大量放空,造成能源的嚴重浪費,同時也污染了環境

余熱余壓利用必須結合生產實際,長林能盡量利用現有設備及環境,因地制宜,同時考慮能源利用效率。

以一個1200t/d熟料水泥生產線,窯頭熟料冷卻機及窯尾預熱器廢氣余熱,建設一座1.5MW低溫余熱電站,設計年運行7200小時,平均發電功率1450kW,年發電量1044×104kWh,每年節約電量7.2×106KWh,一年節約電費約300余萬元。

由于一次性投資較高,部分企業余熱利用工程還未得到充分發展,尤其是中小型企業。余熱余壓利用不僅節能,還有利于環境保護,是企業實現循環經濟的新嘗試,隨著新技術的推廣,余熱余壓利用必將有著廣闊的應用前景。


應用領域:

水泥窯純低溫余熱發電系統

水泥生產工業是高耗能行業。采用新型干法工藝,其可回收利用熱量占總熱耗的48%左右,具有極高的“變廢為寶”的價值。長林通過對水泥廠的生產狀況和全廠熱平衡進行嚴謹、全面的分析,采用水泥余熱回收專利技術,可以依照生產工藝和廠區布置的具體特點,為客戶量身定做設計配套的余熱發電系統。


長林能源水泥窯純低溫余熱發電系統具有如下特點:

采用專利技術,雙進汽熱力系統,實現能量梯級利用。

通過建立廢氣參數數據庫,優化取熱方式和系統參數設定,保證系統穩定、可靠。

投資少,效益高,投資回收快。以5000t/d生產線為例,其配套余熱發電的投資回收期平均為2-3年。

社會效益顯著。10MW余熱電站每年節約標煤2.2萬噸,減少SO2減排6.6萬噸。

玻璃窯余熱發電

玻璃熔窯是浮法玻璃生產工藝中發生能量交換的主要場所,燃料的燃燒、玻璃液的形成、澄清及均化都在窯內完成,從熔窯排出的煙氣溫度為400-550℃,攜帶的熱量約占生產總熱耗30-45%,具有很大的回收價值。


配套余熱大點系統后,可提供玻璃生產用電的40%-80%,大幅提高燃料利用率,降低玻璃的生產電耗。


長林能源針對不同燃料、不同熔化能力、不同蒸汽需求的浮法玻璃生產線,通過熱力系統優化、煙風系統壓力控制等多種技術手段,保證余熱發電系統“量體裁衣”。

燒結余熱利用

燒結機


環冷機

煉鐵燒結過程消耗大量的能量,約占冶金總能耗的10-12%,而其中有近50%的熱量以燒結機煙氣和冷卻機廢氣的顯熱形式排入大氣,既浪費能源又污染環境。

燒結機和冷卻機余熱回收方案:

燒結煙氣余熱回收流程:

燒結余熱回收可遇大大降低能耗,有利于改善周邊環境,又能為企業創造經濟效益,真正實現高效、節能、環保。

2×360㎡燒結環冷機煙氣余熱發電項目,年發電量可達1.6億萬KWh,回收蒸汽76萬噸;年節約標煤4.8萬噸,減排SO2約14.5萬噸。

轉爐蒸汽余熱利用系統


轉爐


蓄熱器

轉爐煉鋼是鋼鐵冶煉過程中的重要環節,該工序可回收的能源主要包括:轉爐煤氣和蒸汽。但是轉爐煙道產生的蒸汽具有周期性、不連續、壓力低、濕度大等特點。

長林能源針對轉爐蒸汽特點,采用蓄能穩流系統將其變為可用于發電的、連續的、參數波動比較平緩的蒸汽流,在不影響煉鋼生產和工藝的前提下,提高了蒸汽的產量、壓力和干度,并系統解決了余熱蒸汽無法遠距離輸送等問題,余熱資源得到充分利用。

2×120噸轉爐煙氣余熱飽和蒸汽發電項目,年發電量可達4750萬KWh,年節約標準煤1.5萬噸。

礦熱爐余能利用

礦熱爐是生產鐵合金的主要設備和主流發展方向,用其生產的鐵合金約占全部鐵合金產量的80%以上。目前應用的礦熱爐主要為封閉電爐和半封閉電路兩種,均為高耗能冶煉設備。在生產過程中產生大量煤氣和高溫煙氣具有一定品味熱能資源,若將之排入大氣,將造成嚴重的環境污染和能源浪費。

針對全封閉礦熱爐主要采取煤氣回收技術。該技術由兩部分組成:煤氣凈化回收系統和煤氣燃燒發電系統。

全封閉礦熱爐煤氣回收發電流程圖

針對半封閉礦熱爐,采用余熱鍋爐發電技術。該技術通過在原煙氣系統的空氣冷卻器部位并入余熱鍋爐,根據煙氣特性選取******清灰方式,保證余熱鍋爐長期穩定運行。


半封閉礦熱爐余熱發電流程圖

工藝流程圖如上所以,二次資源轉發為電力能源,并用其替代企業部分用電,形成產銷一體化,***終實現節能減排的目標。

二次能源回收利用

隨著我國能源消耗的增加,可燃氣體等二次能源的發電技術廣泛應用于鋼鐵、煤炭、冶金以及焦化等高能耗行業。根據我國的產業政策,對于有效回收工業資源的節能技術,達到了國家大力推廣和提倡。

以鋼鐵行業高爐煤氣為例,若工藝中生產40萬Nm3/h的高爐煤氣用于回收發電,發電的裝機容量為2×60MW。


煤氣回收發電系統流程圖

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